플렉소 인쇄 품질을 높이는 방법: 디자인, 인쇄판, 롤러 및 잉킹

플렉소 인쇄기는 식품 포장, 의약품 포장 및 다양한 인쇄물의 기본 선택이 되었습니다. 주된 이유는 공정이 효율적이고 여러 대안보다 환경에 덜 부담을 주기 때문입니다. 그러나 생산 관리자들은 같은 질문을 반복합니다. 변수가 많은 상황에서 플렉소 인쇄물의 품질을 어떻게 높일 수 있습니까? 솔직한 답은 플렉소 품질이 작업이 시작되기 훨씬 전 여러 지점에서 결정되며, 대부분의 문제는 네 가지 영역, 즉 디자인 파일, 인쇄판, 아닐록스 롤러, 잉킹 시스템에서 비롯된다는 것입니다. 이 글에서는 각 항목을 차례로 살펴봅니다.

인쇄기에 도달하기 전에 디자인을 검토합니다

오늘날 포장 아트워크는 컴퓨터에서 만들어지며, 대개 인쇄기의 거동보다 색상과 레이아웃을 기준으로 생각하는 디자이너가 작업합니다. 플렉소 작업물이 흐릿하게 나오거나 하이라이트 점을 잃거나 톤 전환이 고르지 않게 보일 때, 원인은 디자인 파일인 경우가 많습니다. 플렉소 인쇄판은 오프셋 인쇄판보다 더 많은 점 확대(dot gain)를 일으키며, 아주 작은 점은 제판이나 인쇄 중에 완전히 사라질 수 있습니다. 아트워크가 한 영역에 공정 색상을 너무 많이 겹치면 각 색상이 자체적인 확대와 손실을 더하고, 겹침 효과가 이미지를 어둡게 하고 하이라이트를 뭉개 버립니다. 신중한 프리프레스 검토는 공정을 견디기 어려운 아트워크를 걸러내야 합니다. 세 가지 디자인 규칙이 가장 도움이 됩니다.

아트워크가 허용하는 한 공정 색상 수를 적게 유지합니다. 깨끗하고 밝은 색상 구성은 재현이 더 안정적이고, 준비 시간을 줄이며, 장시간 인쇄에서 품질 관리를 쉽게 합니다. 공정 색상 조합이 부족한 곳에는 별색을 추가합니다. CMYK는 모든 브랜드 색상을 담을 수 없으며, 플렉소는 큰 면적의 솔리드와 별색 인쇄에 강점이 있습니다. 대부분의 플렉소 인쇄기는 6개 또는 8개의 인쇄 유닛을 갖추고 있으므로, 한계에 가까운 4도 조합을 억지로 맞추면서 유닛을 놀리는 것은 품질 위험뿐 아니라 생산 능력도 낭비합니다. 잘 선택한 별색은 4도 시뮬레이션보다 더 평탄하고 진한 결과를 줍니다. 극세 선과 아주 작은 활자를 피합니다. 유연한 인쇄판은 압력 아래에서 약간 변형되므로, 가는 선은 왜곡되고, 얕은 요철을 가진 작은 반전 흰색 글자는 메워지며, 얇은 장식 테두리는 굵은 선 옆에서 사라집니다. 더 굵은 선 두께를 사용하고 장식 요소와 주요 아트워크 사이에 강한 대비를 유지합니다.

디지털 직접 제판으로 전환합니다

인쇄판 품질은 인쇄 품질의 상한을 정합니다. 기존 제판은 필름 원판을 통해 인쇄판을 노광하며, 필름을 통과하는 확산 UV 광선이 모든 점과 선을 확대합니다. 이는 해상도를 낮추고 인쇄가 시작되기 전에 점 확대를 한 층 더 추가합니다. 디지털 직접 제판은 필름 단계를 제거합니다. 레이저가 포토폴리머 인쇄판에 접합된 검정 마스크 층을 제거하고, 이후 인쇄판은 노광, 현상, 마무리 과정을 거칩니다. 그 결과 점이 더 선명하고 노광이 더 안정적이며, 먼지 반점이나 이미지 요소 누락 같은 인쇄판 결함이 줄어듭니다.

일반적인 공정은 디지털 이미징, 이면 노광, 본 노광, 현상, 건조, 후처리, 후노광의 일곱 단계로 이루어집니다. 디지털 이미징은 적외선 레이저로 마스크에 이미지를 새깁니다. 이면 노광은 인쇄판의 내구 수명을 좌우하는 바닥 두께를 형성하며, 이면 노광이 길수록 바닥이 두꺼워집니다. 본 노광은 제거된 마스크를 통해 이미지 영역을 경화시키므로 진공 흡착이 필요 없고 노광 시간이 짧고 균일하게 유지됩니다. 현상은 경화되지 않은 폴리머를 용해해 오목한 바닥을 만듭니다. 건조는 현상 중에 팽윤되고 연화된 인쇄판에서 잔류 용제를 빼냅니다. 후처리는 표면에 남은 모노머를 닦아내고, 마지막 후노광은 인쇄판을 완전히 경화시켜 장시간 인쇄에서 잉크, 용제, 굽힘에 견디게 합니다.

아닐록스 롤러를 신중하게 선택합니다

아닐록스 롤러는 플렉소 인쇄기의 잉크 계량 핵심입니다. 인쇄판에 제어된 양의 잉크를 전달하며, 그 사양과 상태가 잉크 전이의 균일성을 결정합니다. 가장 중요한 두 가지 수치는 단위 길이당 셀 수를 뜻하는 선 스크린과, 보통 BCM으로 표시하는 셀 용적입니다. 선 스크린이 높을수록 계량이 더 미세하고 균일하지만 셀마다 담는 잉크가 적어 실질적인 한계가 있습니다. 스크린이 너무 미세하면 롤러가 인쇄판을 덮을 만큼 충분한 잉크를 공급하지 못합니다. 대부분의 경우 아닐록스 스크린은 인쇄판 스크린의 약 3~4배가 적당하며, 그래야 각 인쇄판 도트가 하나의 셀에 떨어지지 않고 여러 셀 위에 놓입니다.

셀 형상도 사용 수명에 영향을 줍니다. 같은 운전 조건에서 피라미드형 셀은 절두형 셀보다 빨리 마모되며, 마모가 진행될수록 잉크 용적이 더 빠르게 줄어듭니다. 마모는 인쇄판, 잉크 공급 롤러, 닥터 블레이드와의 마찰에서 발생합니다. 롤러가 인쇄판에 필요한 용적을 더 이상 공급하지 못하면 교체해야 합니다. 선 스크린은 피인쇄체도 고려해 선택합니다. 거칠고 흡수성이 큰 골판지는 낮은 스크린이, 매끄러운 필름과 포일은 높은 스크린이 적합합니다.

역각 닥터 블레이드 시스템을 적용합니다

작업마다 일관된 잉크 계량은 잉킹 시스템에 달려 있습니다. 플렉소 인쇄기는 2롤 시스템, 정각 닥터 블레이드, 역각 닥터 블레이드 중 하나를 사용합니다. 2롤 시스템에서는 잉크 공급 롤러가 아닐록스 롤러로 잉크를 전달하고 두 롤러의 속도 차이로 잉크를 계량합니다. 이 시스템은 셀 벽에 잉크 막을 남기며, 그 막은 인쇄 속도와 잉크 점도에 따라 두꺼워져 잉크 전이가 불안정해집니다. 정각 블레이드는 블레이드와 롤러 사이에 잉크 쐐기를 형성하고, 속도나 점도가 높아지면 유압이 블레이드를 들어 올려 벽면 잉크 막이 다시 예측 불가능해집니다.

역각 블레이드는 롤러 회전 반대 방향으로 롤러를 닦아내므로, 잉크 압력이 블레이드를 들어 올리는 대신 롤러 쪽으로 밀어 붙입니다. 적당히 정밀한 블레이드라면 가벼운 압력만 필요합니다. 셀 벽이 깨끗해지고 롤러와 블레이드의 마모가 적게 유지되며, 계량된 용적은 인쇄 속도나 잉크 점도가 아니라 롤러 자체가 결정합니다. 장시간 생산에서 안정적인 플렉소 품질을 위해서는 역각 구성이 선택할 시스템입니다.

남은 격차를 좁힙니다

플렉소 인쇄의 품질은 여러 작은 결정에서 만들어집니다. 공정의 한계를 고려해 검토한 디자인, 디지털 직접 이미징으로 제작한 인쇄판, 인쇄판과 피인쇄체에 맞춘 아닐록스 롤러, 역각 닥터 블레이드 시스템이면 대부분의 요구를 충족합니다. 작업자 교육, 일관된 인쇄판 소재, 신중하게 선택한 피인쇄체가 나머지 격차를 좁힙니다.