Çözücü Ayarı ve Sınırları
Bir ambalaj baskı hattının daha hızlı çalışması gerektiğinde, en doğrudan hamle mürekkep içindeki çözücü payını artırmak ve hızlı kuruyan çözücüleri tercih etmektir. Uygulamada bu değişiklik için alan dardır. Baz mürekkebin kendisi, oranın ne kadar kayabileceğine bir üst sınır koyar ve her ek litre tiner maliyet ekler, bu da petrol fiyatları yükseldikçe daha önemli hale gelir. Çözücü eklemeden önce renk kuvvetinin düşmek üzere olup olmadığını kontrol edin. İki mürekkep aynı çözücü yüzdesini taşıyabilir ve yine de baskı makinesinde farklı davranabilir, bu nedenle çözünürlük, hidrojen bağı, buharlaşma dengesi ve yüzey gerilimi dikkate değerdir, çünkü yüzde tek başına az şey söyler. Yüzde 30 çözücü içeren bir karışım alın: film yüzeyden aşağıya doğru kuruyabilirken altta hapsolan çözücü çalışmaya devam eder, bu yüzden basılı tabaka kuru göründükten çok sonra bile yumuşak kalabilir.
Üç Çözücü Karışımı Karşılaştırması
Ambalaj mürekkebi çalışmalarında üç karışım sıkça karşımıza çıkar.
Birinci karışım: ksilen 9,6, bütil asetat 9, etil asetat 26,4, toluen 55. Buharlaşma hızı 2,94, çözünürlük 8,98, hidrojen bağı 18,18, yüzey gerilimi 26,9, molekül ağırlığı 90,55.
İkinci karışım: toluen 70, etil asetat 30. Buharlaşma hızı 2,94, çözünürlük 8,98, hidrojen bağı 18,12, yüzey gerilimi 27,1, molekül ağırlığı 90,86.
Üçüncü karışım: toluen 73,3, metil etil keton 26,7. Buharlaşma hızı 2,94, çözünürlük 9,05, hidrojen bağı 18,18, yüzey gerilimi 27,09, molekül ağırlığı 84,72.
Viskozite açısından, ikinci karışım en yüksekte yer alır, birinci karışım ortada kalır ve üçüncü karışım en düşük seviyede çalışır. Kuruma hızı kağıt üzerinde aynı görünür çünkü buharlaşma hızları eşleşir, ancak üçüncü karışımın daha düşük viskozitesi filmin daha erken donmasını sağlar. Üçüncü karışım birinci karışımdan biraz daha pahalıdır ve keton kokusunu tutma eğilimindedir, yapışma biraz daha zayıftır. İkinci karışım ucuz seçenektir, yüksek viskozite, sağlam yapışma, düşük koku ve makul çözünürlük sunar. Ancak gerçek ambalaj işlerinde kazananı film oluşumu belirler. Birinci karışım diğer ikisini yener çünkü karışık çözücü baskı penceresini genişletir ve operatöre makine hızını artırma veya azaltma konusunda daha fazla alan tanır. Tek bir çözüncü yüzeyden içeriye doğru ayrılır ve ıslak film belirli bir arayüzey dayanımına ulaştığında donar, geri kalanı hapseder ve toplam kuruma süresini uzatır. Bu şekilde kuruyan bir tabakadan çekilen bant mürekkebi kaldırır. Bu nedenle baskı ekipleri mürekkep iplikleri çok uzun olduğunda düşük molekül ağırlıklı çözücülere başvurur.
Vaks Katkı Maddeleri
Ambalaj baskı makinelerinde sorun çıkaran uzun mürekkep ipliklerini kesmek için vaks veya daha büyük bir vaks dozu eklenir. Ayrıca pigment ve dolgu maddelerinin çökmesine, film sertliğine ve film kalınlığına karşı yardımcı olur. Dozu çok fazla artırırsanız çözücü salınımı yavaşlar, tam kuruma durur, yüzey kabuk bağlar, mürekkep transferi düzensizleşir ve parlaklık düşer. Orta düzeyde bir doz plaka kirlenmesini, bloklaşmayı ve zayıf örtücülüğü halleder, ancak aşırı doz filmi yumuşatır ve transfer sırasında sürtünme mürekkebi ısıttığında sıçrama başlar.
Pigment ve Dolgu Oranı
Katı pigment ve dolgu yükünü artırmak, film oluşumunu sabitlemenin en basit yoludur. Ek katılar, pigment yüzeyinde reçine ile adsorpsiyon için rekabet eder, bu da ipliklenmeyi sınırlar. Amaç, baskı makinesi hızlandığında bloklaşmayı durdurmak, film kalınlığını incelmesine veya birikmesine izin vermeden korumak, mürekkep akarken kenar hayaletlenmesini gidermek ve zayıf opaklığı kapatmaktır. Her değişiklik bir özelliği diğeriyle değiştirir, bu nedenle oranın bir kez ayarlanıp bırakılması yerine işe göre kontrol edilmesi gerekir.