Características y consideraciones de la textura de tela en serigrafía

Características del proceso

El grabado metálico imita un efecto mate mediante tintas texturizadas sobre papel dorado y plateado, donde la aspereza y el tacto de la textura dependen de la tinta utilizada, lo que permite ajustes limitados durante la operación. La técnica de textura de tela, basada en el grabado metálico, incorpora elementos de las técnicas en relieve al utilizar patrones de puntos dispersos uniformemente en lugar de colores sólidos. Esto permite obtener un efecto de textura similar al acabado mate, con tamaño y forma de textura personalizables a través de la película utilizada. Se pueden emplear diversas tintas, incluidas las nacaradas y las que cambian de color, lo que mejora el valor estético.

Fotograbado

La creación de pantallas serigráficas de alta calidad es crucial para lograr una excelente impresión de textura de tela. Las consideraciones clave incluyen asegurar un espaciado adecuado entre impresiones para satisfacer las necesidades de registro, ya que la película de textura difiere de los diseños sólidos. La tensión de la pantalla debe estar entre 20 y 23 N/cm para una malla de 300 hilos/pulgada, a fin de evitar problemas como impresiones alargadas e inconsistencia de color. El grosor de la capa de emulsión fotográfica debe ser uniforme para no afectar la calidad de impresión. Se deben registrar tiempos de exposición precisos para diferentes recuentos de malla, lo que permite un trabajo futuro basado en datos.

Para productos con textura de tela basados en puntos, una combinación inadecuada de la malla de la pantalla y el número de líneas puede provocar patrones de muaré, especialmente a medida que aumenta el recuento de malla. Ajustar los ángulos de exposición durante la impresión puede mitigar este problema. Existen dos métodos para el ajuste de ángulos: "estirado inclinado con exposición recta" y "estirado recto con exposición inclinada", siendo preferible el segundo por la facilidad de ajuste. Después de la exposición, la pantalla debe revelarse con pulverizadores de alta presión y bajo caudal para evitar puntos incompletos o borrados. Antes de imprimir, verifique la integridad del diseño y de los puntos, y realice las reparaciones necesarias.

Tintas

Se pueden seleccionar diversas tintas para texturas de tela en serigrafía, según las necesidades del diseño. Para productos con colores base sólidos complementados con texturas de tela, son adecuadas las tintas nacaradas de color o las que cambian de color. Para la impresión directa sobre papel dorado o plateado, las tintas mate transparentes funcionan mejor. Al elegir tintas, considere la "tasa de paso por malla"; las tasas bajas pueden provocar puntos incompletos después de múltiples impresiones. Optar por tintas UV que no obstruyan la malla reduce la necesidad de limpiar la pantalla con frecuencia, lo que hace el proceso más seguro y ecológico.

Papel

Para mejorar la calidad del producto, muchos diseños de envases ahora utilizan papel dorado o plateado estucado. El color de la tinta influye en el resultado final, especialmente con tintas transparentes, que reflejan el color del papel. Las variaciones en el color del papel pueden provocar resultados de impresión inconsistentes, por lo que el color debe incluirse en los controles de calidad del material durante la compra.

Consideraciones de impresión

A medida que avanza la serigrafía, la capa de emulsión sobre la pantalla se adelgaza, lo que afecta la calidad de impresión después de cierto número de usos. Es necesario revisar regularmente las impresiones de muestra para determinar cuándo reemplazar las pantallas. La capacidad de limpieza de las pantallas es inferior para texturas de tela en comparación con diseños sólidos; puede acumularse polvo, lo que afecta la calidad. Para minimizar problemas, evite el polvo de papel durante el corte y emplee impresión offset UV sin polvo en los procesos relacionados.

Para productos que utilizan tintas mate, asegúrese de que los procesos de estampación en caliente y barnizado se realicen después de la impresión offset y antes de la serigrafía, para evitar problemas de adherencia y uniformidad.