인쇄 품질을 판단하는 방법: 색차, 육안 검사 및 측정

인쇄 구매자, 영업 담당자, 생산 담당자는 서로 다른 기준으로 인쇄물을 판단하지만, 모두 같은 단어를 사용합니다. 바로 품질입니다. 인쇄 기사가 합격 판정을 내린 시트가 고객에게는 불합격이 되는 경우도 있고, 그 반대의 경우도 있습니다. 그 이유는 색 판단이 방의 조명이나 시트가 놓인 표면과 같은 조건에 좌우되기 때문입니다. 그래서 평가 규칙과 표준 관찰 조건이 존재합니다. 모든 사람이 동일한 광원 아래에서 인쇄물을 보면, 색에 대한 논쟁은 공정한 시험에 가까워집니다.

색차는 세 가지 수준에서 나타납니다

실무에서 색차는 세 가지 유형으로 나뉩니다.

첫째는 원본과의 차이입니다. 원본의 톤을 재현하는 것이 컬러 인쇄의 목적 전체입니다. 인쇄물이 원본에 가까울수록 좋은 작업이며, 원본으로 착각할 수 있는 인쇄물은 주관적 품질의 최고 수준을 나타냅니다.

둘째는 배치 내 차이입니다. 동일한 인쇄 수량의 시트 간 색 오차를 같은 색상 영역의 같은 위치에서 측정합니다. 잉크 공급, 종이 수분, 판 마모가 인쇄 중에 모두 변하기 때문에 어느 정도의 편차는 정상이지만, 변동 폭이 크면 제품이 통제되지 않는 것처럼 보입니다.

셋째는 배치 간 차이입니다. 동일한 제품의 서로 다른 생산 배치 간 오차입니다. 모든 배치가 조금씩 다르면, 이전 재고와 새 재고를 나란히 놓은 고객은 제품이 노화되었다고 느끼고, 포장 외관만큼 내용물도 일관성이 있는지 의심하기 시작할 수 있습니다. 이러한 의심이 생기면 브랜드가 타격을 입고, 인쇄 구매자는 공장으로부터 그 이야기를 듣게 됩니다.

색 허용 범위가 허용 한계를 설정합니다

고객과 인쇄사 모두 색 오차가 0이기를 바랍니다. 실제 생산에서 그 목표는 달성할 수 없습니다. 잉크 피막이 전이되고 건조되는 동안 너무 많은 변수가 작용하기 때문입니다. 실질적인 해답은 색 허용 범위입니다. 즉, 고객이 인쇄물과 원본 또는 승인된 교정지 사이에서 허용하는 차이의 양입니다. 그러면 품질 관리에는 명확한 목표가 생깁니다. 불가능한 완벽한 일치를 추구하는 대신, 합의된 범위 안에 모든 시트를 유지하는 것입니다.

주관적 평가: 눈이 판단자입니다

인쇄 색을 확인하는 가장 직접적인 방법은 육안 비교입니다. 인쇄 기사나 품질 검사원은 원본이나 승인된 교정지와 시트를 비교하여 사본이 충실한지 판단합니다. 충실도란 인쇄물이 원본의 톤 스케일을 얼마나 잘 재현하는지를 의미하며, 이것이 인쇄 현장의 일상적인 작업 기준입니다.

비교할 원본이 없을 때는 인쇄물이 얼마나 자연스러운지로 품질을 판단합니다. 사람은 익숙한 대상에 대한 기억 색을 가지고 있습니다. 피부 톤, 녹색 잔디, 푸른 하늘, 또는 일반적인 라벨의 빨간색 같은 것입니다. 인쇄물의 주요 피사체가 대부분의 시청자가 기억하는 것과 다르면, 그 작업은 고품질 재현으로 받아들여지지 않습니다. 요컨대 인쇄 색의 주관적 기준은 진실하고 자연스럽고 조화롭게 보이는 것이며, 고객의 의도나 제품이 사용될 방식에 따라 작은 조정이 허용됩니다.

원본의 기준은 계속 바뀐다

과거에는 대부분의 원본이 슬라이드 필름, 인화지, 수작업 회화였다. 색 분해와 교정 단계에서는 원본에 가깝게 재현하는 것을 효과적인 재현으로 보았고, 원본과 약 90퍼센트 일치하는 교정지가 인쇄사에서 일반적으로 받아들여졌다.

디지털 워크플로는 그 정의를 넓혔다. 캘리브레이션된 모니터나 데스크톱 교정 출력에서 색을 확인하는 고객은, 프리프레스 업체가 처음 받은 파일과 다르더라도 그 화면 이미지를 원본으로 취급하는 경우가 많다. 모니터, 데스크톱 프린터, 오프셋 인쇄기 등 모든 색 재현 시스템은 고유의 색 영역을 가지므로, 원본의 일부 색은 인쇄로 재현할 수 없다. 역할도 공정을 따라 달라진다. 사진가는 실제 장면을 원본으로 보고, 색 분해 담당자는 사진을 원본으로 보며, 인쇄 담당자는 승인된 교정지를 기준으로 삼는다.

객관적 평가는 품질을 수치로 나타낸다

주관적 판단은 사람마다 다르므로, 업계에서는 색을 객관적으로도 평가한다. 주관적 인상을 통계를 통해 물리량으로 바꾸어 개인적 편향을 제거한 표준 척도를 얻는다. 객관적 방법은 측정기와 함께 이미지와 같이 인쇄되는 관리 요소, 예를 들어 실색 잉크 패치, 망점 확대 바, 그레이 밸런스 스트립에 의존한다. 품질이 수치로 표현될 때에만 인쇄 관리가 자동화될 수 있다.

측정이 생산 관리를 이끈다

일관된 색은 생산 각 단계를 측정하는 데 달려 있다. 인쇄 중 시트를 샘플링하는 것이 핵심 습관이다. 인쇄기는 정해진 간격으로 인쇄물을 뽑아 관리 패치를 측정하고, 편차가 작을 때 발견한다. 조기 수정은 낭비되는 시트를 막고 작업을 허용 범위 안에 유지한다.

농도는 잉크 막 두께를 밀접하게 반영하므로 오랫동안 인쇄 색을 판단하는 주요 파라미터였다. 그러나 농도는 색상에 대해 거의 알려주지 않으므로, 업계는 인간의 시각에 맞게 명도, 적록 위치, 황청 위치를 설명하는 CIE Lab 색도값으로 이동하고 있다. Lab 값을 사용하면 시트 위에 잉크가 얼마나 있는지뿐 아니라 색 자체를 설명할 수 있다.

워크플로의 모든 단계에는 기록된 데이터와 측정 도구가 필요하다. 그것이 없으면 오류는 조용히 늘어난다. 현대 색 관리 시스템은 스캐너, 모니터, 교정, 인쇄기를 프로파일로 연결하므로, 색 확인과 수정이 기존의 시행착오 방식보다 빠르고 일관된다.