印刷品質の判定方法：色差、目視評価、測定

印刷の発注者、営業担当者、製造担当者はそれぞれ異なる基準で印刷物を評価しますが、皆「品質」という同じ言葉を使います。印刷オペレーターが合格としたシートが顧客には不合格となることもあれば、その逆もあります。これは、色の判定が部屋の明かりやシートを置く面などの条件に左右されるためです。そこで評価のルールと標準的な観察条件が存在します。全員が同じ光源の下で印刷物を見れば、色に関する議論はより公正な検証に近づきます。

色差は三つのレベルで現れる

実際には、色差は三つの種類に分けられます。

第一は原稿との差です。原稿の色調を再現することがカラー印刷の目的そのものです。印刷物が原稿に近いほど良い仕事であり、原稿と見間違えるほどの印刷物は主観的な品質の最高レベルを表します。

第二の種類はバッチ内差です。同じ印刷ロットのシート間で、同じ色領域の同じ位置を測定した色誤差です。インキ供給、紙の水分、版の摩耗が印刷中に変化するため、ある程度の変動は正常ですが、大きな変動は製品が管理されていないように見えます。

第三はバッチ間差です。同じ製品の異なる製造ロット間の誤差です。各バッチがわずかに異なると、古い在庫と新しい在庫を並べた顧客は製品が劣化したと感じ、包装の外側ほど中身の商品が一貫しているかどうか疑い始めるかもしれません。一度その疑念が生じるとブランドは損なわれ、印刷の発注者は工場からその話を聞くことになります。

色許容差が許容限界を定める

顧客も印刷会社も色誤差をゼロにしたいと考えます。実際の生産では、インキ皮膜が転写され乾燥する間にあまりに多くの変数が作用するため、その目標は達成不可能です。実用的な答えは色許容差です。つまり、印刷物と原稿または承認済み校正との間で顧客が受け入れる差の量です。品質管理には明確な目標ができます。不可能な完全一致を追うのではなく、すべてのシートを合意された範囲内に収めることです。

主観的評価：目を審判とする

印刷色を確認する最も直接的な方法は目視比較です。印刷オペレーターや品質検査員は、原稿または承認済み校正とシートを照らし合わせ、複製が忠実かどうかを判断します。忠実さとは、印刷物が原稿の色調階調をどれだけよく再現しているかを意味し、印刷現場での日常的な作業基準です。

比較する原稿が存在しない場合、印刷物の品質はどれだけ自然に見えるかで判断されます。人は身近な物体について記憶色を持っています。肌の色、緑の草、青い空、あるいは一般的なラベルの赤などです。印刷物の主要な被写体がほとんどの視聴者の記憶と一致しない場合、その仕事は高品質な再現として受け入れられません。要するに、印刷色の主観的基準は、顧客の意図や製品の使用法に応じた小さな調整を許容しつつ、真実で自然で調和して見えることです。

何を原本とするかは変わり続けている

かつては、原本の多くが写真スライド、プリント、手描きの原稿でした。製版や校正の工程では、原本に近づけることが再現の成果とされ、原本と約90パーセント一致する校正であれば、印刷会社は一般に合格としていました。

デジタルワークフローによって、その定義は広がりました。校正済みのモニターやデスクトッププルーフで色を見たお客様は、製版会社が最初に受け取ったデータと異なっていても、その画像を原本として扱うことがよくあります。モニター、デスクトッププリンター、オフセット印刷機のいずれであっても、色再現システムにはそれぞれ固有の色域があるため、原本にある一部の色は印刷では再現できません。役割も工程ごとに移ります。写真家は実際の風景を原本とし、製版担当は写真を原本とし、印刷会社は承認済みの校正を基準にします。

客観評価は品質を数値で示す

主観的な判断は人によって異なるため、業界では色を客観的にも評価します。主観的な印象を統計によって物理量に置き換え、個人の偏りを除いた標準的な尺度を得る方法です。客観的な方法では、測定器と、画像とともに印刷されるコントロール要素（ベタインキのパッチ、ドットゲインのバー、グレーバランスのストリップなど）を用います。品質が数値で表されて初めて、印刷の管理は自動化できます。

測定が生産管理を支える

安定した色は、生産の各段階を測定することで得られます。印刷中に刷り出しを抜き取って確認することが重要な習慣です。印刷オペレーターは決まった間隔で印刷物を取り出し、コントロールパッチを測定し、ずれが小さいうちに把握します。早い段階で修正すれば、無駄な用紙を抑え、許容範囲内に収められます。

印刷された色を判断する主な指標は長く濃度でした。濃度はインキ膜の厚さをよく反映するためです。しかし濃度からは色相がほとんど分からないため、業界はCIE Labの測色値へ移行しつつあります。これは明度、赤と緑の位置、黄と青の位置を人間の視覚に合う形で表します。Lab値を使えば、用紙にのるインキの量だけでなく、色そのものを記述できます。

ワークフローのどの段階にも、記録されたデータと測定ツールが必要です。これらがなければ、誤差は気づかないうちに積み重なります。現代のカラーマネジメントシステムは、スキャナー、モニター、プルーフ、印刷機をプロファイルで結び付けるため、色の確認と修正は、以前の試行錯誤の方法より速く、安定して行えます。