Fleksotrykkpresser har blitt standardvalget for matemballasje, legemiddelpakninger og mange andre trykte produkter, hovedsakelig fordi prosessen er effektiv og mer miljøvennlig enn flere alternativer. Likevel kommer det samme spørsmålet stadig tilbake fra produksjonsledere: hvordan hever man kvaliteten på fleksotrykk når så mange variabler spiller inn? Det ærlige svaret er at fleksokvaliteten avgjøres på flere punkter lenge før jobben starter, og de fleste problemer kan spores til fire områder: designfilen, platen, aniloxvalsen og fargepåføringssystemet. Denne artikkelen ser på hvert av dem.
Gå gjennom designet før det når pressen
Emballasjedesign lages i dag på datamaskin, vanligvis av designere som tenker på farge og layout fremfor pressens oppførsel. Når en fleksojobb blir grumsete, mister høylysdottene eller viser ujevne tonoverganger, er designfilen ofte årsaken. Fleksoplater trykker med mer punktforstørrelse enn offsetplater, og svært små punkter kan forsvinne helt under platefremstilling eller trykking. Hvis designet stabler for mange prosessfarger i ett område, legger hver av disse fargene til sin egen forstørrelse og tap, og overlappingseffektene gjør bildet mørkere og knuser høylysene. En grundig prepress-gjennomgang bør avvise design som sannsynligvis ikke vil overleve prosessen. Tre designregler hjelper mest.
Hold antallet prosessfarger så lavt som designet tillater. En ren, lys palett reproduseres mer pålitelig, forkorter makeready og gjør kvalitetskontrollen enklere på lange opplag. Legg til spesialfarger der prosessfargebygging kommer til kort. CMYK dekker ikke alle merkevarefarger, og flekso er sterkt på å trykke store dekkflater og spesialfarger. De fleste fleksopresser har seks eller åtte trykkstasjoner, så å la stasjoner stå ledige mens man tvinger frem en marginal firefargebygging sløser med kapasiteten og risikerer kvaliteten. En godt valgt spesialfarge gir et flatere, tettere resultat enn en firefargesimulering. Unngå ultraflne streker og svært små typer. Fleksible plater deformeres litt under trykk, så hårfine streker forvrenges, små reverserte hvite tekster fylles igjen fordi relieffen er grunn, og tynne dekorative rammer forsvinner ved siden av tyngre linjer. Bruk kraftigere strektykkelser og hold sterk kontrast mellom dekorative elementer og hovedmotivet.
Gå over til digital direkte platefremstilling
Platekvaliteten setter taket for trykkvaliteten. Konvensjonell platefremstilling eksponerer platen gjennom en filmoriginal, og det diffuse UV-lyset som passerer gjennom filmen, forstørrer hver prikk og linje. Det senker oppløsningen og legger til et ekstra lag med punktforstørrelse før trykkingen i det hele tatt starter. Digital direkte platefremstilling fjerner filmtrinnet. En laser fjerner det svarte maskelaget som er bundet til fotopolymerplaten, og platen eksponeres, vaskes ut og etterbehandles. Resultatet er skarpere punkter, jevnere eksponering og færre platefeil som støvflekker eller manglende bildeelementer.
Den vanlige arbeidsflyten har sju trinn: digital bildebehandling, belysning bakfra, hovedbelysning, utvasking, tørking, etterbehandling og etterbelysning. Digital bildebehandling brenner bildet inn i masken med en infrarød laser. Belysning bakfra bygger opp bunntykkelsen som gir platen dens trykklevetid, og lengre belysning bakfra gir en tykkere bunn. Hovedbelysningen herder bildeområdene gjennom den fjernede masken, slik at det ikke trengs vakuum, og belysningen forblir kort og jevn. Utvaskingen løser opp det uherdede polymeret og lager den senkede bunnen. Tørkingen driver restløsemiddel ut av platen, som sveller og blir mykere under utvaskingen. Etterbehandlingen tørker overflaten ren for restmonomer, og den siste etterbelysningen herder platen helt slik at den tåler farge, løsemiddel og bøyning gjennom et langt opplag.
Velg aniloxvalsen med omhu
Aniloxvalsen er doseringshjertet i en fleksopresse. Den fører en kontrollert fargemengde til platen, og spesifikasjonen og tilstanden bestemmer hvor jevnt fargen legges på. To tall betyr mest: linjeskjermen, altså antall celler per lengdeenhet, og volumet, vanligvis oppgitt i BCM. Høyere linjeskjerm gir finere og jevnere dosering, men hver celle holder mindre farge, så det finnes en praktisk grense. Er skjermen for fin, klarer ikke valsen å levere nok farge til å dekke platen. I de fleste tilfeller bør aniloxskjermen være omtrent tre til fire ganger skjermen på platen, slik at hver platepunkt ligger på flere celler i stedet for å falle ned i én.
Celleformen påvirker også levetiden. Under samme driftsforhold slites en pyramideformet celle raskere enn en avkuttet celle, og fargevolumet faller raskere etter hvert som slitasjen øker. Slitasjen kommer fra friksjon mot platen, fontenevalsen og doktorbladet. Når valsen ikke lenger kan levere volumet platen trenger, bør den skiftes. Velg linjeskjerm med underlaget i tankene: ru, absorberende bølgepapp passer til lavere skjerm, mens glatte filmer og folier krever høyere skjerm.
Monter et doktorbladsystem med motsatt vinkel
Jevn fargedosering fra jobb til jobb avhenger av fargesystemet. Fleksopresser bruker en av tre ordninger: et torullssystem, et doktorblad med fremovervendt vinkel eller et doktorblad med motsatt vinkel. I torullssystemet overfører en fontenevalse farge til aniloxvalsen, og hastighetsforskjellen mellom de to doserer fargen. Systemet etterlater også en fargefilm på celleveggene, og filmen vokser med pressehastighet og fargeviskositet, noe som gjør påleggingen ustabil. Et blad med fremovervendt vinkel danner en fargekile mellom bladet og valsen; hydraulisk trykk løfter bladet når hastigheten eller viskositeten øker, så veggfilmen blir uforutsigbar igjen.
Et blad med motsatt vinkel stryker mot valsen i motsatt rotasjonsretning, slik at fargetrykket presser bladet mot valsen i stedet for å løfte det bort. Med et rimelig nøyaktig blad trengs bare lett trykk. Celleveggene blir rene, slitasjen på både valsen og bladet holder seg lav, og det doserte volumet styres av valsen selv og ikke av pressehastighet eller fargeviskositet. For stabil fleksokvalitet gjennom lange produksjonsserier er konfigurasjonen med motsatt vinkel det beste valget.
Lukke de gjenværende gapene
Kvalitet i fleksotrykk bygges av mange små beslutninger. Et design gjennomgått mot prosessens begrensninger, en plate laget med digital direkte bildebehandling, en aniloxvalse tilpasset platen og underlaget, og et doktorbladsystem med motsatt vinkel tar et trykkeri det meste av veien. Opplæring av operatører, jevnt platemateriale og nøye utvalgte underlag lukker resten av gapet.