Flexopressar har blivit standardvalet för livsmedelsförpackningar, läkemedelsförpackningar och många andra tryckta produkter, främst för att processen är effektiv och skonsammare mot miljön än flera alternativ. Ändå återkommer samma fråga från produktionschefer: hur höjer man kvaliteten i flexotryck när så många variabler spelar in? Det ärliga svaret är att flexokvaliteten avgörs på flera punkter långt innan jobbet börjar köras, och de flesta problem går att spåra till fyra områden: designfilen, plåten, aniloxvalsen och färgtillförseln. Den här artikeln går igenom varje område i tur och ordning.
Granska designen innan den når pressen
Förpackningsoriginal skapas i dag på dator, oftast av formgivare som tänker i färg och layout snarare än i pressbeteende. När ett flexojobb blir grumligt, tappar sina högdagerpunkter eller visar ojämna tonövergångar är designfilen ofta orsaken. Flexoplåtar trycker med större punktökning än offsetplåtar, och mycket små punkter kan försvinna helt vid plåtframställning eller tryckning. Om originalet staplar för många processfärger i ett område tillför varje färg sin egen ökning och förlust, och överlagringseffekterna mörkar bilden och krossar högdagrarna. En noggrann prepress-granskning bör avvisa original som sannolikt inte klarar processen. Tre designregler hjälper mest.
Håll antalet processfärger så lågt som originalet tillåter. En ren, ljus palett återges mer tillförlitligt, kortar makereadyn och gör kvalitetskontrollen enklare vid långa upplagor. Lägg till specialfärger där processbyggen inte räcker. CMYK kan inte täcka alla varumärkesfärger, och flexo är starkt på att trycka stora heltäckande ytor och specialfärger. De flesta flexopressar har sex eller åtta tryckverk, så att lämna verk lediga medan man tvingar fram ett marginellt fyrfärgsbygge slösar kapacitet och riskerar kvaliteten. En väl vald specialfärg ger ett plattare och tätare resultat än en fyrfärgssimulering. Undvik ultratunna linjer och mycket små texter. Flexibla plåtar deformeras något under tryck, så hårstreckslinjer förvrängs, små omvända vita texter fylls igen eftersom reliefen är grund, och tunna dekorativa ramar försvinner intill kraftigare linjer. Använd kraftigare linjevikt och håll stark kontrast mellan dekorativa element och huvudmotivet.
Gå över till digital direktplåtframställning
Plåtkvaliteten sätter taket för tryckkvaliteten. Konventionell plåtframställning exponerar plåten genom en filmoriginal, och det diffusa UV-ljuset som passerar filmen förstorar varje punkt och linje. Det sänker upplösningen och lägger till ytterligare ett lager punktökning innan tryckningen ens har börjat. Digital direktplåtframställning tar bort filmsteget. En laser abladerar det svarta masklagret som är bundet till fotopolymerplåten, och plåten exponeras, tvättas ut och efterbehandlas sedan. Resultatet är skarpare punkter, jämnare exponering och färre plåtfel som dammfläckar eller saknade bildelement.
Det vanliga arbetsflödet har sju steg: digital bildexponering, belysning från baksidan, huvudexponering, uttvättning, torkning, efterbehandling och slutexponering. Vid den digitala bildexponeringen bränns bilden in i masken med en infraröd laser. Belysningen från baksidan bygger upp den sockel som ger plåten dess livslängd i pressen, och längre belysning från baksidan ger en tjockare sockel. Huvudexponeringen härdar bildpartierna genom den bortbrända masken, så inget vakuum behövs och exponeringen blir kort och jämn. Uttvättningen löser upp den ohärdade polymeren så att den försänkta sockeln bildas. Torkningen driver ut resterande lösningsmedel ur plåten, som sväller och mjuknar under uttvättningen. Efterbehandlingen torkar ytan ren från restmonomer, och den avslutande slutexponeringen härdar plåten helt så att den står emot färg, lösningsmedel och böjning under en lång upplaga.
Välj aniloxvalsen med omsorg
Aniloxvalsen är doseringshjärtat i en flexopress. Den för en kontrollerad färgvolym till plåten, och dess specifikation och skick avgör hur jämn färgöverföringen blir. Två tal är viktigast: linjetätheten, det vill säga antalet celler per längdenhet, och volymen, vanligen angiven i BCM. Högre linjetäthet ger finare och jämnare dosering, men varje cell rymmer mindre färg, så det finns en praktisk gräns. Om tätheten är för fin kan valsen inte leverera tillräckligt med färg för att täcka plåten. I de flesta fall bör aniloxens linjetäthet vara ungefär tre till fyra gånger plåtens linjetäthet, så att varje punkt på plåten vilar på flera celler i stället för att hamna i en enda.
Cellformen påverkar också livslängden. Under samma körförhållanden slits en pyramidformad cell snabbare än en avtrubbad cell, och dess färgvolym sjunker snabbare när slitaget ökar. Slitaget kommer från friktion mot plåten, färgvalsen och rakelbladet. När valsen inte längre kan leverera den volym plåten behöver bör den bytas. Välj linjetäthet med underlaget i åtanke också: grov, absorberande wellpapp passar lägre täthet, medan släta filmer och folier kräver högre.
Montera ett rakelbladssystem med omvänd vinkel
Jämn färgdosering från jobb till jobb beror på inkningssystemet. Flexopressar använder en av tre lösningar: ett tvåvalsystem, ett rakelblad med framåtvinkel eller ett rakelblad med omvänd vinkel. I tvåvalsystemet överför en färgvals färgen till aniloxvalsen och hastighetsskillnaden mellan de två doserar färgen. Systemet lämnar också en färgfilm på cellväggarna, och den filmen växer med presshastigheten och färgens viskositet, vilket gör färgöverföringen instabil. Ett blad med framåtvinkel bildar en kil av färg mellan bladet och valsen; hydraultrycket lyfter bladet när hastigheten eller viskositeten ökar, så väggfilmen blir återigen oförutsägbar.
Ett blad med omvänd vinkel stryker mot valsen i motsatt rotationsriktning, så färgtrycket pressar bladet mot valsen i stället för att lyfta det. Med ett någorlunda noggrant blad behövs bara lätt tryck. Cellväggarna blir rena, slitaget på både valsen och bladet hålls lågt, och den doserade volymen styrs av valsen själv i stället för av presshastighet eller färgviskositet. För stabil flexokvalitet vid långa produktionskörningar är omvänd vinkel det system som ska väljas.
Täpp till de återstående luckorna
Kvalitet i flexotryck byggs av många små beslut. En formgivning som granskats mot processens gränser, en plåt framställd med digital direktbelysning, en aniloxvals anpassad till plåten och underlaget samt ett rakelbladssystem med omvänd vinkel tar ett tryckeri större delen av vägen. Operatörsutbildning, jämnt plåtmaterial och noggrant utvalda underlag täpper till resten.