Densitometri ger de data som krävs för att upprätthålla bildkvaliteten under en hel upplaga genom att mäta tjockleken på det bläckfilm som appliceras på papperet. En för tunn bläckfilm ger en urtvättad bild, medan en alltför tjock film kan leda till dålig torkning, igensatta rasterpunkter samt scumming eller toning. Operatörer använder en densitometer för att få numerisk återkoppling via optiska densitetsmätningar, vanligen tagna från heldragna färgrutor tryckta i utfallsområdet. Dessa mätvärden korrelerar direkt med bläckfilmens tjocklek: en tjockare film ger högre optisk densitet. Branschstandarder, såsom General Requirements for Applications in Commercial Offset Lithography (GRACoL), anger specifika målvärden och toleranser för heldragen bläckdensitet.
Mätning av färgfel och gråhet. En densitometer utvärderar också egenskaperna hos de processfärger (cyan, magenta, gult) som används vid fyrfärgstryck. Bläck varierar mellan tillverkare; en cyan från en leverantör behöver inte matcha en cyan från en annan. Denna inkonsekvens försvårar korrekt färgbildsframställning och redigering i prepress, vilket gör objektiv mätning nödvändig.
Bestämning av färgfel. Processfärger är inte perfekt rena. En teoretiskt ren magenta skulle till exempel inte reflektera någon cyan eller gult vid mätning. I verkligheten gör föroreningar att den reflekterar små mängder av andra färger. Färgfel, uttryckt i procent, kvantifierar denna avvikelse från ett rent tillstånd. En magenta kan ha 40 % färgfel, medan en gul kan ha endast 3 %, vilket indikerar att gul är renare. För att beräkna färgfel mäts varje processfärg genom densitometerns röda, gröna och blå filter. Formeln som används är:
där DH är det högsta densitetsvärdet, DM är det mellersta densitetsvärdet och DL är det lägsta densitetsvärdet.
Bestämning av gråhet. Lika stora mängder gult, magenta och cyan bör ge grått. Varje processbläck beter sig dock som om det vore kontaminerat med små mängder av de andra två, vilket ger det en gråaktig karaktär. Gråhet, uttryckt i procent, bestäms genom att mäta varje färg genom de tre filtren och tillämpa formeln:
där DH är det högsta densitetsvärdet och DL är det lägsta densitetsvärdet.
Mätning av trapping. Trappingvärden anger hur effektivt en våt bläckfilm fäster vid en tidigare tryckt bläckfilm jämfört med rent papper. Eftersom sekundärfärger som rött, grönt och blått skapas genom övertryckning av processfärger, ger trappingmätningar insikt i färgeffektiviteten. För att beräkna trapping måste varje processfärg och varje sekundär överlappningsfärg mätas genom varje densitometerfilter, och tryckordningen måste vara känd. Formeln är:
där DOP är densiteten för övertrycket, D1 är densiteten för den först tryckta färgen och D2 är densiteten för den andra tryckta färgen. Alla densiteter mäts med färgfiltret för den andra tryckta färgen.
Tolkning av trappingvärden. Ett trapvärde på 100 % anses perfekt och innebär att det andra tryckfärgsskiktet fäster med samma tjocklek som på papperet. Det uppnås sällan. Typiska värden ligger mellan 80 % och 90 %, vilket visar ett visst fästförlust. Ett mycket lågt värde, till exempel 60 %, betyder en svag sekundärfärg, vilket ger mindre mättade motsvarande färger i den färdiga bilden.
Dessa objektiva mätningar integreras allt mer med automatiska slingor som justerar pressinställningarna i realtid. Dessutom driver branschens fortsatta fokus på hållbarhet en precis materialanvändning, vilket minskar spill samtidigt som färgtroheten bibehålls genom datastyrda processer.
Faktorer som påverkar trapvärden
Trappingförmågan är direkt kopplad till färgens klibbighet (tack) liksom till andra faktorer. Klibbighet är ett mått på färgfilmens motstånd mot att splittras. Inkometern är ett instrument som används för att mäta färgens klibbighet. På begäran lämnar färgtillverkarna klibbighetsvärden till tryckeriet. Vid tryckning av fyra färger i följd i en arkpress bör färgernas klibbighet graderas så att goda trapprocent uppnås. Den första tryckta färgfilmen bör ha det högsta klibbighetsvärdet, följt av successivt lägre värden. Detta säkerställer att färgfilmerna fäster väl. Om den andra färgfilmen hade högre klibbighet än den första skulle färgen på gummityget fästa bättre vid gummityget än vid den redan tryckta färgfilmen, vilket ger sämre överföring.
Mätning av tryckkontrast
Tryckkontrast är en densitometrisk mätning som visar hur väl bildens trefjärrdelstoner till skuggpartier återges i pressen. För mätningen måste en 75 %-ruta (trefjärrdelston) och en heltäckande yta för den aktuella färgen mätas med densitometern och följande formel tillämpas:
där DS är densiteten för den heltäckande ytan och D75 är densiteten för 75 %-rutan.
Tolkning av tryckkontrast
Tryckkontrastvärdet ökar när skillnaden mellan den heltäckande färgfilmen och 75 %-punkten är som störst. När värdet är relativt högt återges skuggdetaljerna bättre i bilden. När värdet är lågt återges bilden med platta skuggdetaljer. En färgfilm som är för tunn ger ett lågt tryckkontrastvärde. Den ljusa heltäckande ytan kontrasterar inte väl mot 75 %-punkten. På samma sätt sänker en alltför tjock färgfilm tryckkontrasten. Det beror på alltför stor punktökning i 75 %-området, vilket gör kontrasten mellan 75 %-punkten och den heltäckande ytan svag. Se figur 3-19 i enhet 12 för GRACoL-målvärden för tryckkontrast.
Punktökning
Punktprocenten på tryckplåten växer när den överförs till det tryckta arket. Det sker eftersom trycket mellan plåten och gummityget får färgfilmen som täcker punkterna på plåten att sprida sig utåt. Mer spridning sker när punkterna överförs till papperet. Punktökning, eller tonvärdesökning, är inneboende i alla tryckprocesser. Att kontrollera konsekvensen och balansen i punktökningen för varje färg är viktigare än dess faktiska värde.