Análisis densitométrico de color e imagen
La densitometría proporciona los datos críticos necesarios para mantener la calidad de imagen durante toda la tirada, ya que mide el espesor de la película de tinta aplicada al papel. Una película de tinta demasiado fina produce una imagen deslavada, mientras que una película excesivamente gruesa puede provocar un secado deficiente, obstrucción de los semitonos y entintado o tonificación. Los operarios utilizan un densitómetro para obtener una respuesta numérica mediante lecturas de densidad óptica, que normalmente se toman de parches de color sólido impresos en el área de recorte. Estas lecturas se correlacionan directamente con el espesor de la película de tinta: una película más gruesa produce una densidad óptica más alta. Las normas del sector, como los Requisitos generales para aplicaciones en litografía offset comercial (GRACoL), proporcionan valores objetivo y tolerancias específicos para la densidad de tinta sólida.
Mediciones de error de tono y grisura. Un densitómetro también evalúa el carácter de los colores de proceso (cian, magenta, amarillo) utilizados en la impresión a todo color. Las tintas varían entre fabricantes; un cian de una fuente puede no coincidir con un cian de otra. Esta inconsistencia dificulta la preparación y edición precisas de imágenes en color en la preimpresión, lo que hace esencial la medición objetiva.
Determinación del error de tono. Los colores de proceso no son perfectamente puros. Un magenta teóricamente puro, por ejemplo, no reflejaría nada de cian ni de amarillo al medirse. En la realidad, las impurezas hacen que refleje pequeñas cantidades de otros colores. El error de tono, expresado como porcentaje, cuantifica esta desviación de un estado puro. Un magenta podría tener un error de tono del 40%, mientras que un amarillo podría tener solo un 3%, lo que indica que el amarillo es más puro. Para calcular el error de tono, cada color de proceso se mide a través de los filtros rojo, verde y azul del densitómetro. La fórmula aplicada es:
donde DH es el valor de densidad más alto, DM es el valor de densidad medio y DL es el valor de densidad más bajo.
Determinación de la grisura. Cantidades iguales de amarillo, magenta y cian deberían producir gris. Sin embargo, cada tinta de proceso se comporta como si estuviera contaminada con pequeñas cantidades de las otras dos, lo que le confiere una cualidad grisácea. La grisura, expresada como porcentaje, se determina midiendo cada color a través de los tres filtros y aplicando la fórmula:
donde DH es el valor de densidad más alto y DL es el valor de densidad más bajo.
Mediciones de trapping. Los valores de trapping indican la eficacia con que una película de tinta húmeda se adhiere a una película de tinta previamente impresa en comparación con el papel sin imprimir. Dado que los colores secundarios como los rojos, verdes y azules se crean mediante la sobreimpresión de tintas de proceso, las mediciones de trapping ofrecen información sobre la eficacia del color. Para calcular el trapping, cada color de proceso y cada color de superposición secundario deben medirse a través de cada filtro del densitómetro, y debe conocerse el orden de impresión. La fórmula es:
donde DOP es la densidad de la sobreimpresión, D1 es la densidad del primer color impreso y D2 es la densidad del segundo color impreso. Todas las densidades se miden utilizando el filtro de color correspondiente al segundo color impreso.
Interpretación de los valores de trapping. Un valor de trapping del 100% se considera perfecto, lo que indica que la segunda tinta se adhiere con el mismo espesor que sobre el papel. Esto rara vez se alcanza. Los valores típicos oscilan entre el 80% y el 90%, lo que indica cierta pérdida de adhesión. Un valor muy bajo, como el 60%, señala un color secundario débil, lo que da como resultado colores correspondientes menos saturados en la imagen final.
Estas mediciones objetivas se integran cada vez más con sistemas automatizados de circuito cerrado que ajustan los parámetros de la prensa en tiempo real. Además, el énfasis continuo del sector en la sostenibilidad impulsa la aplicación precisa de los materiales, lo que reduce el desperdicio y mantiene la fidelidad del color mediante procesos basados en datos.
Factores que afectan los valores de trapping
. La capacidad de trapping está directamente relacionada con la tack de la tinta (así como con otros factores). La tack es una medida de la resistencia de la película de tinta a la separación. El Inkometer es un dispositivo que se utiliza para medir la tack de la tinta. Si se solicita, los fabricantes de tintas proporcionarán al impresor los valores de tack. Cuando se imprimen cuatro colores de tinta en secuencia en una prensa de pliegos, la tack de las tintas debe graduarse para obtener buenos porcentajes de trapping. La primera película de tinta impresa debe tener el valor de tack más alto, seguido de valores de tack sucesivamente menores. Esto asegura que las películas de tinta se adhieran bien. Si la segunda película de tinta tuviera un valor de tack más alto que la primera, la tinta sobre el mantilla se adheriría con más eficacia al mantilla que a la película de tinta ya impresa, lo que daría como resultado una transferencia deficiente.
Mediciones de contraste de impresión
. El contraste de impresión es una medición densitométrica que indica la calidad con que se reproducen en prensa las zonas de medios tonos altos y de sombras de una imagen. Para realizar la medición, se debe medir con el densitómetro un parche del 75% (tres cuartos de tono) y un sólido del color en cuestión, y aplicar la siguiente fórmula:
donde DS es la densidad del sólido y D75 es la densidad del parche de trama del 75%.
Interpretación del contraste de impresión
. El valor del contraste de impresión aumenta cuando la diferencia entre la película de tinta sólida y el punto de semitono del 75% es máxima. Cuando el valor es relativamente alto, se reproduce un mejor detalle en las sombras de la imagen. Cuando el valor es bajo, la imagen se reproduce con un detalle plano en las sombras. Una película de tinta demasiado ligera dará un valor de contraste de impresión bajo. El sólido ligero no contrastará bien con el punto del 75%. De forma similar, una película de tinta demasiado gruesa también provocará una caída del contraste de impresión. Esto se debe a una ganancia de punto excesiva en la zona del punto del 75%, lo que debilita el contraste entre el punto del 75% y el sólido. Consulte la figura 3-19 de la unidad 12 para conocer los valores objetivo de GRACoL para el contraste de impresión.
Ganancia de punto
. Los porcentajes de punto en la plancha de impresión aumentan al transferirse a la hoja impresa. Esto ocurre porque la presión entre la plancha y el mantilla hace que la película de tinta que cubre los puntos de la plancha se extienda hacia fuera. Se produce una mayor extensión a medida que los puntos se transfieren al papel. La ganancia de punto, o aumento del valor tonal, es inherente a cualquier proceso de impresión. Controlar la consistencia y el equilibrio de la ganancia de punto de cada color de tinta es más importante que su valor real.