Densitometrie levert de kritieke gegevens om de beeldkwaliteit tijdens een oplage te behouden door de dikte van de inktlaag op papier te meten. Een te dunne inktlaag geeft een vaal beeld, terwijl een te dikke laag kan leiden tot slecht drogen, dichtslibben van halftonen en scumming of toning. Operators gebruiken een densitometer om numerieke feedback te krijgen via optische dichtheidsmetingen, doorgaans genomen van volle kleurvlakken in de afloopzone. Deze metingen correleren direct met de dikte van de inktlaag: een dikkere laag geeft een hogere optische dichtheid. Industriestandaarden, zoals de General Requirements for Applications in Commercial Offset Lithography (GRACoL), geven specifieke streefwaarden en toleranties voor volle inktdichtheid.
Metingen van kleurtoonfout en grijsheid. Een densitometer beoordeelt ook het karakter van proceskleuren (cyaan, magenta, geel) die bij vierkleurendruk worden gebruikt. Inkten verschillen per fabrikant; een cyaan van de ene bron hoeft niet te matchen met een cyaan van een andere. Deze inconsistentie bemoeilijkt een nauwkeurige voorbereiding en bewerking van kleurbeelden in de drukvoorbereiding, waardoor objectieve meting essentieel is.
Kleurtoonfout bepalen. Proceskleuren zijn niet perfect zuiver. Een theoretisch zuiver magenta zou bijvoorbeeld geen cyaan of geel reflecteren bij meting. In werkelijkheid zorgen onzuiverheden ervoor dat kleine hoeveelheden andere kleuren worden gereflecteerd. Kleurtoonfout, uitgedrukt als percentage, kwantificeert deze afwijking van een zuivere toestand. Een magenta kan een kleurtoonfout van 40% hebben, terwijl een geel slechts 3% kan hebben, wat aangeeft dat geel zuiverder is. Om de kleurtoonfout te berekenen, wordt elke proceskleur gemeten door de rode, groene en blauwe filters van de densitometer. De toegepaste formule is:
waarbij DH de hoogste dichtheidswaarde is, DM de middelste dichtheidswaarde en DL de laagste dichtheidswaarde.
Grijsheid bepalen. Gelijke hoeveelheden geel, magenta en cyaan zouden grijs moeten opleveren. Elke procesinkt gedraagt zich echter alsof deze besmet is met kleine hoeveelheden van de andere twee, waardoor een grijsachtige kwaliteit ontstaat. Grijsheid, uitgedrukt als percentage, wordt bepaald door elke kleur door de drie filters te meten en de formule toe te passen:
waarbij DH de hoogste dichtheidswaarde is en DL de laagste dichtheidswaarde.
Trapping-metingen. Trapping-waarden geven aan hoe effectief een natte inktlaag hecht op een eerder gedrukte inktlaag in vergelijking met onbedrukt papier. Omdat secundaire kleuren zoals rood, groen en blauw ontstaan door overprinten van procesinkten, geven trapping-metingen inzicht in de kleureffectiviteit. Om trapping te berekenen, moeten elke proceskleur en elke secundaire overprintkleur door elk densitometerfilter worden gemeten, en moet de drukvolegorde bekend zijn. De formule is:
waarbij DOP de dichtheid van de overprint is, D1 de dichtheid van de eerst gedrukte kleur en D2 de dichtheid van de als tweede gedrukte kleur. Alle dichtheden worden gemeten met het kleurfilter voor de als tweede gedrukte kleur.
Vastleggen van trappingwaarden. Een trapwaarde van 100% geldt als perfect: de tweede inkt hecht dan met dezelfde dikte als op papier. Dat wordt zelden gehaald. Gangbare waarden liggen tussen 80% en 90%, wat enig verlies van hechting aangeeft. Een zeer lage waarde, zoals 60%, wijst op een zwakke tweede kleur, met als gevolg minder rijke overeenkomstige kleuren in het uiteindelijke beeld.
Deze objectieve metingen worden steeds vaker gekoppeld aan geautomatiseerde gesloten regelsystemen die de persinstellingen in real time bijstellen. Daarnaast leidt de blijvende aandacht in de sector voor duurzaamheid tot een nauwkeurige toepassing van materialen, waardoor afval afneemt en de kleurgetrouwheid via datagedreven processen behouden blijft.
Factoren die trapwaarden beïnvloeden
. Het trapvermogen hangt direct samen met de kleefkracht van de inkt (en met andere factoren). Kleefkracht is een maat voor de weerstand van de inktlaag tegen splijten. De Inkometer is een apparaat om de kleefkracht van inkt te meten. Inktfabrikanten verstrekken de drukker op verzoek kleefkrachtwaarden. Bij het achtereenvolgens drukken van vier inktkleuren op een veloffsetpers moeten de kleefkrachtwaarden van de inkten in oplopende reeks worden afgestemd voor goede trappercentages. De eerst gedrukte inktlaag moet de hoogste kleefkracht hebben, gevolgd door telkens lagere waarden. Zo hechten de inktlagen goed. Als de tweede inktlaag een hogere kleefkracht had dan de eerste, zou de inkt op de doek effectiever aan de doek blijven kleven dan aan de al gedrukte inktlaag, wat tot slechte overdracht leidt.
Metingen van printcontrast
. Printcontrast is een densitometrische meting die aangeeft hoe goed de driekwarttinten tot schaduwpartijen van een beeld op de pers worden weergegeven. Voor de meting moeten een 75%-vlak (driekwarttint) en een volvlak van de betreffende kleur met de densitometer worden gemeten en moet de volgende formule worden toegepast:
waarbij DS de dichtheid van het volvlak is en D75 de dichtheid van het 75%-tintvlak.
Printcontrast vastleggen
. De waarde van het printcontrast stijgt naarmate het verschil tussen de volle inktlaag en de 75%-halftoonstip het grootst is. Bij een relatief hoge waarde worden schaduwdetails beter in het beeld weergegeven. Bij een lage waarde wordt het beeld met vlakke schaduwdetails weergegeven. Een te lichte inktlaag levert een lage printcontrastwaarde op. Het lichte volvlak contrasteert dan onvoldoende met de 75%-stip. Evenzo zorgt een te dikke inktlaag ook voor een daling van het printcontrast. Dat komt door overmatige stipvergroting in het 75%-stipgebied, waardoor het contrast tussen de 75%-stip en het volvlak zwak is. Zie figuur 3-19 in unit 12 voor de GRACoL-streefwaarden voor printcontrast.
Stipvergroting
. Stippenpercentages op de drukplaat nemen toe wanneer ze op het gedrukte vel worden overgebracht. Dit gebeurt doordat de druk tussen plaat en doek de inktlaag op de stippen van de plaat naar buiten doet uitvloeien. Er treedt meer uitvloeiing op wanneer de stippen op het papier worden overgebracht. Stipvergroting, of toonwaarde-toename, is inherent aan elk drukproces. Het beheersen van de consistentie en balans van stipvergroting per inktkleur is belangrijker dan de werkelijke waarde ervan.