粘度は、グラビア印刷のあらゆる工程に関わる数少ない印刷機変数のひとつです。インキがシリンダーのセルからどのように出るか、ドクターブレードが表面をどのようにかき取るか、乾燥後の皮膜が被印刷物の上でどう定着するかを左右します。見当を厳密に合わせていても、フロークップの数秒の変動で刷りを台無しにすることがあります。重要なのは、測定値がいくつであるべきかだけでなく、シフト中に何がその値を動かすのかという点です。
測定値の変化が印刷に及ぼす理由
グラビアのセルは浅く、インキは一瞬のうちにセルから流れ出さなければなりません。薄いインキは転写前に流れ落ちるため、ウェブに届く材料が減ります。濃いインキはセル壁の間でつながり、ブレードがきれいに表面を削るのではなく引きずる形になります。どちらの不具合も最初はシリンダーの問題に見えるため、オペレーターはしばしば誤った原因を追いかけてしまいます。
樹脂ワニスの粘度
顔料を運ぶ樹脂やワニスが、インキのベース粘度を決めます。粘度の高い樹脂溶液で作られたバッチは、顔料を加える前の段階でフロークップの測定値が高くなります。同じサプライヤーのドラムでも樹脂ロットが変わると差異が出るため、入荷したインキは前回の納品と同じと決めつけず、受入時に確認する価値があります。
顔料とビヒクルの相性
顔料粒子は、樹脂溶液に濡らされ、互いに分離した状態を保つ必要があります。両者が反応すると、粒子が凝集したり系がゲル化したりして粘度が上昇します。この影響は混合直後に現れることも、数日間の保管後に現れることもあります。溶剤が減っていないのに密封缶の中で増粘する場合は、蒸発ではなくこの相互作用を示しているのが通常です。
溶剤の相性
溶剤ブレンドは樹脂を溶解するように選ばれています。ビヒクルを任意の比率で希釈できる溶剤であれば、添加すると予測どおりに粘度が下がります。相溶性が部分的にしかない溶剤は樹脂を溶液から析出させ、シンナーを加えるほどインキが白濁したり、ざらついたり、濃くなったりすることがあります。インキに指定されたブレンドを使用し、ポンプを動かしながらゆっくり添加してください。
温度
粘度はインキが温まると下がり、冷えると上がります。寒い搬入口のそばに保管したドラムや、乾燥装置の隣にあるインキパンのインキは、25℃の同じインキとは大きく異なる測定値を示すことがあります。多くの工場ではインキを20～25℃に保ち、最終測定の前に十分に循環させて落ち着かせています。
薄すぎるインキによる不具合
低粘度は、セルからインキが抜けきらずに生じるピンホールや、色が薄く濃度不足に見える大きなベタ部分として現れます。エッジはハローを伴ってぼやけることがあります。平滑な被印刷物では界面に残る樹脂が減るため、密着性が低下します。非塗工紙では、インキが裏抜けしたり、折り機や断裁機で粉落ちしたりすることがあります。
濃すぎるインキによる不具合
高粘度は別の症状をもたらします。ブレード筋や傷、インキが繊維を引っ張ったり前の色を剥がしたりするピッキング、細かい文字の埋まり、オレンジピールと呼ばれる凹凸のある表面などです。オペレーターは補正のために圧力を上げることがありますが、これはブレード寿命を縮め、インキパンに熱を加えることになります。
安定した測定値の維持
工場が信頼するフロークップを使用し、循環ループの同じ箇所からサンプルを採取し、秒数の横にインキ温度を記録します。乾燥したインキはオリフィスを狭めて誤って高い測定値を出すため、確認のたびにカップを洗浄してください。数値が変動したら、印刷機を動かしたまま少量ずつシンナーを加え、混合させてから再度測定します。ジョブ、インキ、シリンダーごとに目標範囲を書き留めておきます。深いセルを使う化粧箱のジョブは、細かいセルを使う出版印刷のジョブとは異なる範囲が必要になる場合があります。
粘度の不具合の多くは、樹脂ロットの変更、相性の合わない溶剤、冷えたドラム、汚れたカップから生じます。これら4つの要因を最初に確認すれば、コンソールでの単一の調整よりも多くの印刷機トラブルを解決できます。