Çoğu CTP hatası kalıpta görünür, ancak nedenleri zincirin daha önceki aşamalarındadır: dosyada, pozlama enerjisinde veya işlemci kimyasında. Kalıbı dikkatle inceleyen bir operatör, tek bir tabaka baskı makinesine ulaşmadan önce genellikle bu üçünden hangisinin sorumlu olduğunu söyleyebilir. Aşağıdaki notlar, çalışan bir CTP hattında en sık karşılaştığımız hataları ve her birini izole eden kontrolleri kapsar.

Kalıp Görüntüsünde Düşük Çözünürlük

Kalıptaki ince ayrıntılar bulanık veya kopuk göründüğünde ilk şüpheli dosyadır. Düşük çözünürlüklü bir görüntü, özellikle bir iş önceki bir sürümden yamalandığında, baskı öncesi kontrolden fark edilmeden geçebilir ve hata ancak görüntülemeden sonra ortaya çıkar. Yerleştirilen görüntüyü büyütmek yerine dosyayı orijinal sanat çalışmasından yeniden işleyin. Pratik koruma, tam setten önce tek bir test kalıbıdır. Bir kalıbı görüntüleyin, onaylanmış sanat çalışmasına karşı bir prova alın ve ekranda ve büyüteç altında karşılaştırın. Ancak bu kalıp eşleştiğinde işin geri kalanı çalıştırılmalıdır. Bir sorun varsa durun, amirinize bildirin ve daha fazla kalıp görüntülenmeden önce dosyayı düzeltin.

Arka Plan Sisi ve Temiz Olmayan Kalıp Yüzeyi

Büyüteç altında görünür nokta olmadan hafif gri bir arka plan taşıyan bir kalıp genellikle az pozlanmıştır. Görüntü mevcuttur, ancak kaplama tam olarak temizlenmemiştir ve sis, kontrastı yeterince düşürerek nokta kontrolünün gözden kaçmasına neden olabilir. Hızlı bir doğrulama: kalıp kenarını kalıp silme kalemiyle ovun, temizleyin ve karşılaştırın. İşlem görmüş şerit, çevresindeki alandan belirgin şekilde daha açık olmalıdır. Fark açıksa, pozlama enerjisini küçük adımlarla artırın ve tekrar bir test kalıbı görüntüleyin.

İşlem Sonrası Mavi Arka Plan

Doğru pozlama almış bir kalıpta üç ayar mavi bir renk tonu bırakabilir.

1. İşlemci hızı. Kaplama kalıp boyunca eşit şekilde temizlenene kadar taşımayı ayarlayın.

2. Geliştirici sıcaklığı. Hız değiştirilemediğinde sıcaklığı hafifçe yükseltin. Daha sıcak bir banyo daha hızlı geliştirir ancak noktaları inceltebilir, bu nedenle değişikliği nokta kazancını aralıkta tutmak için daha hızlı bir hızla eşleştirin.

3. Fırça silindir basıncı. Bu son koldur. Yalnızca ilk iki değişiklik başarısız olduğunda sıkın. Fırça silindirleri çalışırken aşınır ve düzleşmiş veya kısalmış kıllara sahip bir silindir, aynı basınç ayarında bile sonucu değiştirir.

Kir Lekeleri ve Beslenmeyen Takviye Hattı

Yeni bir kalıptaki lekeler genellikle işlemciye kadar izlenir ve yaygın kök neden, takviye maddesinin çekilmemesidir. Önce tutkal silindirini kontrol edin. Kirli bir silindir kalıntı taşır ve ayrıca geliştiricinin eşit yayılmasını bozar, bu nedenle nemli bir süngerle silin. İşlemci kontrolünden manuel bir takviye çalıştırın, taze geliştirici çekin veya eski banyonun bir kısmını boşaltıp yeni çözeltiyle tamamlayın. Çok uzun süre hizmette kalan geliştirici aktivitesini kaybeder ve filtreyle birlikte değiştirilmeli ve tank aynı anda temizlenmelidir.

Her üretim çalıştırmasından önce işlemciden birkaç atık kalıp geçirin ve takviye maddesinin çekilip çekilmediğini izleyin. Bu alışkanlık birkaç dakika maliyetindedir ve canlı bir işe ulaşmadan önce beslenmeyen bir hattı yakalar. Her vardiya başında pozlama enerjisi, işlemci hızı ve geliştirici sıcaklığının kısa bir kaydını tutun, böylece bir sapma son teslim tarihi kalıbında sürpriz yerine bir eğilim olarak görünür.