De oorsprong van smalbaan-flexodruk gaat terug tot de periode direct na de Tweede Wereldoorlog. Mark Andrews Sr. (1904–1980), oprichter van Mark Andy, Inc., wordt algemeen gezien als de pionier op het gebied van de continue productie en marketing van deze persen. Zijn eerste machines waren ontworpen voor het bedrukken van het toen nieuwe product "Scotch Tape" en waren gebouwd om op een werkbank of tafel te staan. Deze vroege persen, met baandbreedtes van 2" tot 4" (50 mm tot 100 mm), produceerden etiketten uit zelfoprollend, zelfklevend tape. Destijds stond het flexodrukproces nog bekend als "aniline"-druk, genoemd naar de anilinekleurstoffen in de inkten.
Een belangrijke innovatie die aan Andrews wordt toegeschreven, is de ontwikkeling van roterend stansen en de integratie daarvan in smalbaanpersen. Aanvankelijk gebruikt voor het perforeren van tapes, werd deze technologie cruciaal toen de markt voor zelfklevende rollabels opkwam. Vroege ondernemers in de branche zagen de kosteneffectiviteit van het combineren van drukken en stansen in lijn op smalbaan-flexo-apparatuur. Deze combinatie smeedde een blijvende band tussen zelfklevende rollabels, flexodruk en in-line roterend stansen, wat de vooruitgang van elke technologie stimuleerde en ze tot disciplines van wereldklasse verhief.
De explosieve groei van zelfklevende etiketten, naar schatting in 2000 een waarde van $10 miljard in Noord-Amerika, stimuleerde de ontwikkeling van smalbaan-flexodruk. Deze persen worden echter ook gebruikt voor een groot aantal producten buiten etiketten. Gangbare toepassingen zijn hanglabels, in-mold labels, sleeves, vouwdozen, loterijloten en tickets voor sportevenementen of vervoer. De technologie is ook essentieel voor de productie van medische en farmaceutische verpakkingen, folie- en papieren deksels, en wordt steeds vaker gebruikt voor de vervaardiging van vouwdozen en flexibele verpakkingen.
Voordelen. Smalbaan-flexodruk biedt overtuigende economische voordelen in een tijd die vraagt om hogere kwaliteit, kosteneffectieve productiviteit en kortere, frequentere oplagen. In-line verwerking elimineert de tijd en kosten van meerdere hanteringsstappen, zoals bij de vervaardiging van vouwdozen in veloffset. Deze efficiëntie wordt versterkt door de vele taken die op één pers kunnen worden gecombineerd, waaronder coronabehandeling, meerdere vormen van grafische beeldvorming (inclusief variabele gegevens), overprintvernissen en laminaten. In-line stansen, ponsen, perforeren, rillen, reliëfdruk en vouwen zijn allemaal mogelijk. Meerdere banen kunnen worden verwerkt en samengevoegd, met levering op rol, vel of gestapeld. Deze veelzijdigheid biedt een aanzienlijk kostenvoordeel over een breed productassortiment.
Naast tijds- en arbeidsbesparing verminderen smalbaan-flexopersen ook materiaalverspilling. Het uitval dat gepaard gaat met het hanteren en verplaatsen van werk in uitvoering wordt geëlimineerd, net als het afval dat ontstaat door meerdere instellingen. Omdat materiaal doorgaans de grootste kostenpost vormt in het eindproduct, heeft deze vermindering van verspilling een aanzienlijke invloed op de winstgevendheid.
Een ander belangrijk voordeel is de mogelijkheid om deze persen snel in te stellen en om te stellen. Deze efficiëntie komt deels voort uit de aard van flexodruk in vergelijking met andere technologieën en deels uit de kleinere omvang van de persen ten opzichte van breedbaanvarianten. Fabrikanten van persen hebben de efficiëntie van instellen en omstellen ook tot een kernontwerpprincipe gemaakt. Deze gerichte inspanningen hebben de insteltijden drastisch verkort, zelfs naarmate de complexiteit van opdrachten toenam. Verfijnde omstel- en reinigingsprocedures zijn nu standaard, waardoor voorbereidingstijden van 10 minuten of minder mogelijk zijn voor het wisselen tussen zes-kleurenopdrachten op moderne apparatuur. Dit omvat het wisselen van plaatcilinders, inktreservoirs, anilox-rollen, doseersystemen, materialen en stansen.
Het laatste element dat het voordeel van smalbaan-flexo bevestigt, is de uitzonderlijke drukkwaliteit die verwerkers bereiken. Vooruitgang in drukvoorbereiding, platen, anilox, inkt en perstechnologie is gretig overgenomen en vormt samen een drukproces van wereldklasse. Hoewel elke drukmethode unieke sterke en zwakke punten heeft, heeft flexodruk enorme vooruitgang geboekt bij het overwinnen van zijn beperkingen. Als resultaat wordt proceswerk van 200 en 225 lpi nu routinematig gedrukt op smalbaan-flexopersen, waarbij volle vlakken rijker en gladder verschijnen dan ooit tevoren.
De branche legt ook meer nadruk op duurzame praktijken, waaronder de invoering van watergedragen inkten en energiezuinige persontwerpen. Deze trends sturen de technologie naar nog kortere oplagen en meer gepersonaliseerde drukopdrachten.